1. 14,5% till 16,7% zirkoniumdioxid och 6% titandioxid införs i glaskomponenten, smält vid 1600 grader, dras in i kontinuerliga filament med platinaläckor och vrids sedan till textilglasfibrer. Under ritningsprocessen är de enskilda filamenten belagda med vattenlösligt epoxiharts och kopplingsmedel med hög molekylvikt för att möta affiniteten för glasfibernät med alkali-resistenta polymerer under senare bearbetning.
2. För att ytterligare förbättra den säkra och stabila hållbarheten hos alkali-resistenta glasfibernät, efter att ha varit varpstickad i en gasform, är den belagd med styren-butadiengummi och ren akrylemulsion igen, och den konstanta temperaturen, konstant hastighet och konstant spänningsstyrningsteknik används för att göra det helt bindat (denna process är en en alkali-RESISTANT-teknik för att utvecklas av basfetering av basfating för att göra det helt bindat (denna process är en en alkali-resister Alkali-fritt glasfibernät i Europa). Det kan effektivt motstå erosionen av polymermortel Ca (OH) 2 under hydreringsperioden på glasfibernät i ett tidigt skede. Nätstyrkans antisläppstyrka efter beläggningen är 3,5 till 4,5 N.
3. Förutom den alkali-resistenta beläggningen är det huvudsakliga alkali-resistenta sättet för alkali-resistenta glasfibernätduk att bilda en blandad film av zirkonium och titanjoner på själva fibern för att förhindra erosion med alkaliska ämnen. När tiden går tenderar det kemiska tillståndet för zirkonium gradvis att vara stabilt. Såsom visas i tabell III är den alkali-resistenta retentionshastigheten för alkali-resistenta glasfibernätduk större än 85%, vilket är mycket högre än andra glasfiber alkali-resistenta belagda meshdukar, så vi kan också kalla det en naturlig alkali-resistent glasfiber-tyg.
Defektet av alkali-resistenta glasfibernätduk är den höga produktionskostnaden, som är relaterad till zirkon-, rutil- och smälttemperatur, och även på grund av dess korta materialegenskaper är den initiala styrkan inte lika bra som för medelstora alkali- och alkalifria mesh-trasor.
